NMAA News – Kunjungan langsung ke pabrik aki Massiv yang berlangsung pada Kamis (19/5/2022) membawa manfaat berguna bagi sejumlah media nasional yang berkesempatan mengunjungi pabrik milik PT Trimitra Baterai Prakarsa (TBP) yang berlokasi di kawasan industri Cakung-Cilincing.
Kalau selama ini awak media hanya sebatas menyiarkan informasi tentang pemasaran dan info produk sebuah aki, kini menjadi semakin paham bagaimana sebuah proses pembuatan aki dari material mentah terpisah, menjadi sebuah produk kemasan yang siap dipasarkan.
“Tujuan kami mengajak rekan media berkunjung ke pabrik kami agar bisa mengetahui dan memahami proses produksi aki secara langsung dan detail. Harapannya, bisa lebih memahami kalau produk aki Massiv kami buat dengan standar internasional,” sebut Satriawan Agung Prabowo atau akrab disapa Tumenggung, selaku Pilot Project Massiv.
Baca juga: Berkunjung ke Pabrik Aki Massiv, Produk Lokal Kualitas Internasional
Usai menempuh perjalanan sekitar 45 menit dari titik kumpul di Fast Pancoran, rombongan media akhirnya tiba di pabrik aki Massiv di kawasan industri Cakung-Cilincing. Rombongan disambut langsung Hadi – Direktur PT Wacana Prima Sentosa (WCP) selaku sole distributor Aki Massiv, Takeshi Kondo selaku Vice President Director PT TBP, serta Gde Oka Yunihartawan selaku Deputy Technical Division Head PT TBP.
Di awal diskusi dan penjelasan sekilas tentang pabrik Massiv, Hadi mengungkapkan kalau selain memproduksi aki Massiv, juga memproduksi dua merek aki lain yang juga laris di pasar aki lokal dan internasional. Aki Massiv selain memasarkan untuk segmen mobil, juga menyediakan produknya untuk motor.
Tak hanya itu, dengan pengalaman puluhan tahun, selain tentunya sertifikasi SNI, pabrik aki Massiv yang dikelola PT TBP ini juga telah meraih berbagai sertifikasi internasional, yakni Deutsches Institute fur Normung (DIN), Japanese Industrial Standards (JIS), hingga Australia Standards (AS).
Menurut Oka Yunihartawan dalam penjelasannya ke wartawan, aki Massiv merupakan aki lokal yang dibuat dengan standar internasional. Terbuat dari bahan pilihan yang telah melalui uji material bertahap, mulai pemilihan bahan timah hingga proses pengemasan yang apik.
“Pabrik aki TBP memiliki peralatan modern untuk memproduksi kebutuhan aki kendaraan roda empat dan dua sesuai kebutuhan masing-masing pasar. Untuk aki Massiv jenis Thunder, sudah menggunakan teknologi ‘xpanded’ bukan casting lagi yang dianut oleh aki produksi lawas,” jelas Oka.
Menurutnya, aki jenis xpanded ini memiliki umur pakai lebih panjang, lebih minim perawatan, tahan terhadap berbagai suhu, dan memiliki daya simpan strum lebih tinggi dan ‘galak’ untuk dipakai starter mesin. “Teknologi terkini ini sekarang banyak diadopsi aki maintenance free atau akrab dikenal sebagai aki MF,” lanjut Oka.
Untuk di Massiv, aki jenis MF ini berlabel ‘Thunder’ yang baru diperkenalkan belum lama ini. Usai penjelasan lokasi, perlengkapan, dan prosedur keamanan selama di kawasan pabrik, manajemen TBP pun mengajak awak media berkeliling meninjau proses produksi aki Massiv.
Dalam proses produksi aki mobil, sederet raw material produksi aki menjadi hal pertama mesti dipersiapkan. Mulai batangan timah hingga material lainnya. Sejumlah rangkaian produksi mencakup proses Oxide (pembuatan serbuk timbal), Grid Casting (pembuatan grid), Lead Strip (pembuatan coil expanded), Mixing, Pasting dan Expanded.
Selanjutnya proses melalui tahap Curing (pembuatan pasta dan pelekatan pasta pada grid/expanded), Formation (pembentukan dan pematangan plat), Assembly (perakitan komponen-komponen baterai), Wet Charging (charging baterai), dan Finishing (pemakaian asesoris).
“Kami melakukan proses produksi aki dengan adopsi standar internasional, Proses fully automatic (robotic) kami lakukan dalam memproduksi Massiv Thunder saat proses pembuatan plat di production line, sementara untuk Massiv Amal dan XP dalam proses pembuatan plat menggunakan proses semi automatic,” jelas Heru Darmawan, Quality Assurance Department Head PT Trimitra Baterai Prakarsa.
Teknologi pembuatan plate dengan menggunakan Expanded memiliki beberapa keunggulan antara lain, mempunyai struktur timah pada plat lebih kuat karena proses dilakukan secara Cold Process (Expanded) sehingga menghilangkan potensi terjadinya kerusakan struktur plate.
Selanjutnya, penambahan special alloy pada plate expanded untuk meningkatkan ketahanan terhadap korosi terhadap suhu tinggi selama pemakaian, dengan proses pembuatan lebih stabil berkat proses yang mengadopsi Fully Automatic.
Langkah penyempurnaan pada teknologi bagian pole atau terminalnya dilakukan dengan menggunakan proses forged terminal. Bila sebelumnya, bagian terminalnya agak kasar permukaannya, maka kini menjadi lebih halus.
Struktur pole jadi lebih padat dan rapat, memiliki desain ulir dengan lock system, sehingga teknologi forged terminal ini mampu meningkatkan ketahanan terhadap arus yang berlebih saat pemakaian dan mencegah terjadinya oksidasi pada terminal.
Kendati masih mengandalkan sumber daya manusia dalam proses produksi, TBP juga mengembangkan produksi aki secara otomatis dalam memproduksi Massiv Thunder (MF). Dalam proses ini, mesin robotik diandalkan dalam produksi. Mulai proses awal hingga proses finishing bisa dikerjakan secara detail dan presisi.
Selanjutnya, teknik ini membuat sambungan antar sel lebih kuat. Proses pembuatan sambungan antar cell (konektor) ini menggunakan mesin otomatis (automatic small part casting). Langkah ini diyakini akan membuat proses lebih stabil sehingga konektor menjadi lebih kuat dan tahan lama.
Sejauh ini, sejak pemunculan perdananya, line-up aki Massiv mulai dari Amal, XP dan Thunder terus memperoleh respon positif dari penggunanya. Kami berharap, secara pasti aki Massiv mampu menjadi pilihan masyarakat Indonesia dalam memilih aki untuk kendaraannya,” pungkas Oka Yunihartawan.
